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中国高铁焊接钢轨整体技术居国际领先水平呢是嘛

发布时间:2021-07-15 05:10:24 阅读: 来源:水溶性咪唑啉厂家

中国高铁焊接钢轨整体技术居国际领先水平

中国高铁焊接钢轨整体技术居国际领先水平2016/02/26 10:33中国 扫描分享到好友或朋友圈

分享到分享到新浪微博 分享到空间 分享到好友 分享到朋友圈 2月24日,由中铁第四勘察设计院集团有限公司(简称铁四院)研发的“高铁焊接钢轨整体技术项目”,入选湖北省2015年度十大科技事件,该项目整体技术居国际领先水平。

据了解,该项目主要创新成果为:高铁焊轨生产U型流水工艺、以铣代磨工艺、32台门吊同步吊装等技术及关键装备,生产的焊轨精度、合格率均为世界最高,能满足350km/h以上的高铁需求。目前,该技术为武广、京沪、合武等高铁和湖北城际建设提供了足量优质长钢轨。

铁四院设备处副总工程师张琨介绍,首次研发的500m长钢轨高效的全断面焊接与高精度的焊缝数控铣削技术,能根据钢轨组织成份及端面形状进行自适应对焊,实现了500m长焊接钢轨焊缝的一次性加工成型,加工焊缝平直度偏差为0至0.2mm/m,优于日本、德国钢轨0.3mm/m的标准。

同时,首次研发的500m长焊接钢轨U型流水的生产系统及装备,已为中国高铁生产出1万多公里的高品质正线钢轨;首次研发的500m超长钢轨生产精确定位最近几年来系统,能在1.8km的焊轨生产线上精确定位500m超长钢轨的高度、行进速度以及位置等信息,定位精度和响应速度均为世界最高,满足了中国高铁跨越式建设对钢轨的巨大需求。该技术在与施耐德与西门子等知名公司竞标中胜出。

数据显示,至2015年底,中国高铁运营里程达1.9万公里,居世界第一。其中,运用“高铁焊接钢轨整体技术项目”生产的正线钢轨达1万多公里。

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收藏本文文章关键字中国高铁 钢轨技术揭秘铁路界的“变形金刚”:高精度让中国高铁建设不断提速近几年,中国高铁的发展速度令世人瞩目,超过排名第二至第十位国家的总和。我国经济版图在交通络上的不断整合、联通,为机械装备制造提供了巨大的发展空间。逢山开路、遇水架桥,让中国在钢轨上奔跑起来的,是中国自主研发的机械设备。中国高铁建设,和设备研发是分不开的。如果没有这么多设备保障,更无从谈起高铁建设。“大黄蜂”完成不可能的任务央视财经《深度财经》在昌赣高铁兴国段施工现场,见到了中国自主生产的新一代穿隧道运架一体机,它正吊着重790吨的混凝土箱梁,驶向15公里外的工地。这个运架一体机,长72米,高9米,有64个大型工程轮胎,工人们叫它“大黄蜂”。沿途的9座隧道,184孔箱梁铺设的桥梁,都是“大黄蜂”在6个月内铺设完成的。这天,“大黄蜂”要挑战昌赣高铁最难穿越的隧道之一“周角山隧道”,执行“零距离架桥”任务。零距离架桥——一出隧道就是悬空地带,架桥机必须穿越隧道,在洞口完成第一孔箱梁的架设。整条隧道长751米,架桥机吊着12.6米宽、790吨重的箱梁,在13.3米宽的隧道里快速通过,箱梁两侧距离隧道壁只有10毫米。这克劳斯玛菲将在 6-R28展位样高难度的操作,架桥机就依靠监控屏幕上接收到的感应数据判断运行情况,进行精准控制。架桥机要抵达隧道口,将导梁通过滚轮支腿移动到前方的桥墩上,然后进行固定、抽走导梁、落放箱梁。这一系列的高难度操作,只需要一个小时,隧道口的第一孔箱梁就架设完成了。在江苏镇江,架桥机的设计者刘亚滨告诉, 他们采用690兆帕高强度钢,制造架桥机长达数十米的承重部件导梁,而此前这种钢材只用于尺寸较小的机械。用高强度钢制造大型导梁,难度在于焊接,刘亚滨他们的核心突破是确保焊接温度绝对均匀。长达70多米的焊缝,温差必须控制在5摄氏度之内。这种突破,让架桥机的长度和重量即便缩减了1/3,也仍然能够吊起七八百吨重的箱梁。穿隧道架桥机的研制成功,让中国高铁建设不断提速。现在,中国可以针对任何地形、任何工况,定制专门的架桥装备。12吨位装载机制造能力,中国也有了!作为土石方施工的核心机种之一正是由于深度契合创业者需求,装载机是衡量一个因此允许生产出适用于高温消毒牛奶的PET单层包装解决方案国家工程建设实力的重要标志。沿着雅鲁藏布江,有一队工程队正在将世界上性能最为强悍的4台高原装载机,运往海拔3600米处的施工现场。他们要打通山南地区桑竹岭16.4公里长的隧道,这将彻底终结藏东南地区没有铁路的历史。整个工程的主角就是这种大吨位轮式高原装载机。打通隧道时,每前进1米,就要产生30多立方米碎石。川藏铁路全线需要清理的碎石大约有4000万立方米,相当于15座胡夫金字塔。普通装备在高海拔缺氧工况下会严重动力不足,而这种中国自主研发的5吨高原装载机,每小时可以高效铲装350立方渣料。装载机的铲斗,作业时瞬间产生的推力能达到50吨,可以轻松铲断全世界大多数种类的岩石。如此强大的威力,竟全靠一个核心传动部件——液力变矩器。可是,5吨高原装载机还远远不能代表我国的最高水平。现在,在广西柳州的制造基地里,工人们正在挑战世界上最大吨位——12吨液力变矩器的砂芯制造。他们把添加了黏合剂的砂子倒进射芯机,压出小块的砂芯,再一瓣一瓣地拼接起来,组成一个涡轮砂芯。分瓣制作、最后组装,这是中国智慧想出来的独有方法。12吨液力变矩器的涡轮组芯达到了27块,拼在一起,要做到零误差。除了零误差组装,另一道关键工序是给砂芯表面上一层涂料。涂料配方里,添加什么样的成分,可以将涂层厚度严格控制在0.2毫米以内,曾是国外巨头严守的秘密。现在,也已经被国内的生产者们完全掌握。七大结构件,900多种、3176个零部件,10天组装。中国第一台12吨轮式装载机,正式下线。它标志着中国成为继美国、日本、瑞典之后,第四个拥有12吨位装载机制造能力的国家。[详细] 14:15

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